大红山铜选厂选矿能力的研究与实践

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大红山铜矿建设项目是国家“八五”期间的重点项目。一期工程于1997年7月建成投产，设计能力为2400吨/日；二期工程于2003年6月建成投产，设计能力为3000吨/日。一、二期共建成5400吨/日的选矿设计生产能力。多年来选厂通过技术革新和优化工艺参数，在没有新增磨矿机的条件下，选矿生产能力逐年提高，2005年平均选矿日处理能力达到了8260吨，超过设计能力53％.根据矿山发展的需要，选矿生产能力必须再进一步扩大，达到1万吨/日，以稳定年产2万吨精矿含铜产量，为DH31(3万吨精矿含铜、100万吨铁精矿)目标的实现搭建平台。所以，2005年初提出了“万吨选矿能力”的研究课题。课题组在总结过去的同时，进行了科学的研究与论证，提出了技术可靠、影响生产最小、速度最快的多碎少磨技改方案。方案得到上级批准后， 2006年2月组织实施了万吨选矿能力技改项目，项目投入使用后，通过各项工作的进一步优化调整，3月份实现了1万吨/日选矿能力目标。

1 原矿性质、碎磨工艺流程及设备
1.1 原矿性质
大红山铜矿是以含铜、铁为主要金属的大型矿床。铜矿物以黄铜矿为主，其次是斑铜矿，有微量的铜兰和孔雀石，铁矿物以磁铁矿为主，次为菱铁矿和黄铁矿,褐铁矿微量。除主要金属铜、铁外，还伴生有金、银、铂、钯等稀贵金属。原矿物理性质见表2，原矿铜矿物单体解离度见表3.
表2： 原矿物理性质
项目 密度
(g/cm3) 松散
系数 安息角
(度) 内摩擦角(度) 抗压强度(MPa) 硬度系数(f)
数据 3.21～3.35 1.71 40.5～41 37020' 101 10～12

表3: 原矿铜矿物单体解离度
细度(200目含量) 65％ 70％ 75％ 80％
铜矿物单体解离度 94.2％ 97.1％ 97.5％ 97.8％

1.2 碎磨工艺流程及设备
碎矿工艺设计为三段一闭路流程，主要设备为粗碎Φ900旋回破碎机1台，中碎PYB2200标准圆锥破碎机1台，细碎PYD2200短头圆锥破碎机2台，YAH2460振筛3台。
磨矿工艺一期为二段闭路磨矿，主要设备I系列为Ф3.2×3.1m球磨机2台，II系列为Ф2.7×3.6m的球磨机2台，铁粗精矿再磨Ф2.1×4.5m的溢流型球磨机各系列1台。一段磨配分级机，二段、铁粗精矿再磨配旋流器。二期III系列为一段闭路流程，Ф3.6×4.5m溢流型球磨机2台，分级配旋流器，铁粗精矿再磨Ф2.7×3.6m的溢流型球磨机1台。

2 优化碎矿工艺参数、降低碎矿粒度
2.1 1999年－2005年降低碎矿粒度采取的措施
碎矿粒度由99年+12mm占46.04%，降低到2005年的30.81%，+12mm含量减少了15.23%。主要采取的措施如下：
1、通过调整三段碎矿机的排矿口，使各段的负荷平衡。严格控制排矿口尺寸：粗碎200—220mm、中碎30—33 mm、细碎8—10 mm；严格检测碎矿机排矿口，一个星期检测、调整两次，保证碎矿机排矿的产物粒度。
2、三段碎矿负荷重新分配后，细碎机负荷有所下降，所以，把40×18mm的筛孔改为40×16mm，降低筛下产物粒度。
3、加强筛子的维护与检修，杜绝跑大块。
4、均衡组织生产，最大处理量控制在550吨/小时。并对班组、车间的最终碎矿粒度进行考核，加强生产控制与管理。
5、加强除铁装置的维护和人工除铁工作（大红山矿石是铜铁共生，铁品位22%为左右，除铁是一大难题），为碎矿机控制排矿口提供条件。
6、对下矿漏斗进行改造，解决矿流不畅的问题，提高碎矿效率。
2.2 2006年进一步开展降低碎矿最终产品粒度的工作
采用美卓矿机HP500碎矿机3台（中碎1台、细碎2台），替代原国产
φ2200圆锥碎矿机3台（中碎、标准型1台；细碎、短头型2台）。碎矿产品粒度－10mm含量达到95％以上。
2.2.1 高效能碎矿机研究
（1）生产情况分析
中、细碎机原安装的是国内生产的Φ2200标准型破碎机1台、短头型破石机2台，流程为三段一闭路碎矿。通过多年设备效率挖掘，设备生产能力已经发挥到极限。
碎矿设计为三班工作制，每班工作5小时，每天开车15小时。中、细碎设计能力为320吨/时（表4为中、细碎机计算结果）。原设计设备的负荷率不高，但是随着生产的发展，2005年碎矿效率已达到480吨/时，每天的开车时间达18小时,依据生产统计，中、细碎总开车时间中，无效开车时间占24.2%，有效开车时间仅为75.8%，这样，实际碎矿效率为660吨/时，中碎机负荷率高达108％,细碎机负荷率高达120％以上。所以，中、细碎矿机能力和碎矿粒度再想有大的突破已经不可能。必须重新研究选用性能更优越的设备进行碎矿设备的更新改造,以达到质的突破。
表4： 碎矿设备计算结果（一期设计）
作业
名称 设备名称及规格 台数 允许给矿粒度(mm) 排矿口(mm) 最大排矿粒度(mm) 设备处理能力(t/h) 计算的给矿量（t/h) 负荷率(%)
中碎 PYB-2200标准圆锥 1 300 37 72 611.2 320 54.46
细碎 PYD-2200短头圆锥 2 100 12 12 367.8 236 64.12
*
（2）高效能碎矿机研究
通过收集相关资料，考查对比分析后认为，目前国内外使用较为广范的高效能碎矿机主要是山特维克和美卓矿机生产的碎矿机。山特维克H系列碎矿机和美卓HP系列碎矿机都可满足工艺要求。美卓矿机的HP系列破碎机和山特维克H系列破碎机是目前国际上最具竞争实力的破碎设备，两种破碎机性能都比较优越，设备的安全性、可靠性较高，技术方面有一定优势。下面对HP、H系列碎矿机考查的情况及收集的资料进行对比分析（详见表5）：
从表5和外出考查的情况看：采用HP系列的碎矿机，磨矿能力平均提高28％，按2005年实际完成的8200吨/日能力计算，提高22％，即可满足1万吨能力要求。HP系列的碎矿机，碎矿最终产品粒度质量较好，达-9 mm95％左右；HP系列主轴高速运转、偏心距较大、破碎力较大，当破碎矿石硬度较大或对产品粒度要求较细时有一定优势；HP系列采用多缸锁紧，排矿口较锁得紧，而H系列的碎矿机采用单缸锁紧，排矿口的锁紧不如多缸锁紧的好，对碎矿粒度的控制差一些。
经过调查了解，并充分比较了美卓矿机破碎机和山特维克破碎机的优缺点，最终以碎矿产品质量保证为重点，选择了美卓矿机的3台HP500破碎机替换3台Φ2200圆锥破碎机。
表5： HP500、H6800碎矿机技术指标统计
制造厂家 使用厂家 设备型号 碎矿粒度 碎矿能力 磨矿能力 细碎排矿口
美卓 大姚选厂 HP500一台 -12 mm
占85％ 280-350
吨/时 12.5％
4000-4500吨/日 18mm
排山楼金矿 HP300两台 -9 mm
占95％ 120吨/时 33％
1200-1600吨/日
程潮铁矿 HP500 -9 mm
占95％ 400吨/时 40％
200-280万吨/年 14-16 mm
山特 鞍钢大孤山 H8800
-12 mm
占94％ 880吨/时 20 mm
拉拉铜矿 H4800
H6800 -12 mm
占95％ 250吨/时

（3）HP500碎矿机技术研究
矿石性质：
矿石种类： 铜矿石 矿石密度： 3t/m3
松散密度： 1.84t/m3 矿石硬度： f=10~14
中碎给矿粒度: 250毫米
碎矿工艺流程及技术指标：
工艺流程：碎矿筛分采用三段一闭路流程,中、细碎排矿通过同一条皮带运输到筛分车间进行筛分,筛上产品返回到细碎前的矿仓,筛下产品送回到磨矿前的矿仓,见附图1。
技术指标：碎矿原矿处理量:10000吨/日，或560吨/小时
作业制度:330天/年,18小时/日。
碎矿产品粒度:95%小于10mm
筛分采用原有3台国产双层圆振筛2.4mX6m, ,筛网使用聚胺脂材料,上层筛孔定为30X45毫米,下层筛孔定为12X20毫米,所配筛分面积筛分效率不低于80%。
根据附图1流程计算，配置HP500三台满足10000吨/日碎矿能力和碎矿产品粒度－10mm95%的要求。
附图1： 改造后中细碎破碎工艺流程数质量图

2.2.2 碎矿机改造
2005年2月年检时采用美卓矿机HP500碎矿机3台（中碎1台、细碎2
台），替代原国产φ2200圆锥碎矿机3台（中碎、标准型1台；细碎、短头型2台）。20天完成项目改造，2月5日开始进行生产调试。通过1年的生产运行，设备安全可靠；指标达到－12mm95%、碎矿能力11000吨/日。

3 磨矿工艺研究与实践
3.1精确化装补球方法研究
精确化装补球新方法研究是玉溪矿业公司与昆明理工大学联合针对大红山选厂III系列研发的一种新的装补球方法，该项目于 2003年5月1日开始，12月份结束，磨机台时能力从50吨/时•台左右，提高到62.5吨/时•台，磨矿细度-200目从65%提高到70％，达到设计要求的70%以上。2004年后，选厂进一步组织了项目的扩展研究，从旋流器、磨矿操作参数等方面进行了优化，特别是结合III系列精确化装补球方法取得的经验，对I、II系列的钢球装补进行了分析研究，在生产中逐步优化、调整，又进一步提高了磨矿能力，2004年选矿能力7490吨/日，2005年选矿能力8260吨/日，2006年并通过万吨技改项目的实施达到了1万吨/日以上的选矿能力。
（1）III系列精确化装补球方法研究的主要科学技术内容
开发一套尺寸精确、球比合理、补加简便的科学装补球新方法，以改变国内外目前没有好的装补球方法的现状。这一套方法以球径精确为主要特征，称为精确化装补球方法。 实现磨机内的球径精确有两层意思，一是单级别球径精确，二是整体球荷平均尺寸的精确。单级别球径的精确靠精确的计算实现，整体尺寸的精确采用破碎统计力学原理指导配球来实现。初装球中实现了球径的两个精确。但一经磨机工作以后，磨内的球发生磨损，原来初装的球荷特性发生了变化。为了保证初装球时的两个精确，就必须靠科学的补加球来实现。因此，研究包括下列三个主要内容：
①整体球荷的精确研究：将磨机新给矿分为5个组，求出各待磨矿粒组的产率，按待磨矿料组的产率用破碎统计力学原理配出各种钢球的比例，就得精确化的初装球方案如下表：
推荐的初装球方案：80：70：60：40：30=25：25：20：20：10。
厂方用球方案：120：100：80：60：40=21：20：22：22：15。
比推荐方案偏大方案：100：80：70：60：40=20：20：20：20：20。
比推荐方案偏小方案：80：70：60：40：30=20：20：30：20：10。
将上述四个初装球在D×L450 × 450mm磨机中进行扩大对比磨碎后证实，推荐方案比现场方案的单位容积生产率高14.8%，而比推荐方案偏大及偏小的方案效果均不如推荐方案，故试验证明推荐的初装球方案是最佳的初装球方案，将此方案在大红山铜矿
Ⅲ系列中两台3.6 × 4.5米磨机中全面应用。
②科学的补加球研究：要保证初装球的球荷特性，必须每日补加昨日已磨损掉的球耗，如何补加才能保持初装球的球荷特性？目前常见的是简单的补加法，只补加一种最大球，造成磨内大球偏多。采用磨损计算补球方法，又太繁，工作量大，无法推广。本研究推出一种作图补加法，既科学又简单，其原理如示意图。
设想大球冲击磨损大于小球，磨剥磨损小于小球，而小球冲击磨损小于大球，磨剥磨损大于大球，故认为大球与小球磨损速度相当。图中的初装球正累积产率球特性曲线1；经磨损后平行向左下方移动形成磨损后曲线2 ；则补加后的球荷特性曲线3必然平行于初装球曲线在右上方。由初装球曲线1平行往右上方移动就得补加曲线3。确定了补加的最小球种为Φ40mm后，在球荷特性曲线上就可可以查出补加球的比例为Φ80：Φ70：Φ60：Φ50：Φ40=50：20：10：10：10。为了减少麻烦，只补加Φ80：Φ70：Φ60三种球。根据选厂3000吨/日及Ⅰ，Ⅱ系列球耗指标0.63kg/t，具体确定出Φ80补加500kg/日，Φ70补加245kg/日，Φ60球补加200kg/日。则实际补加的比例是：Φ80：Φ70：Φ60=52.91：27.22：19.87。
2006年3月份后，碎矿机改造，碎矿产品粒度大幅降低，必须对原补球方案进行调整。选厂结合已经成功的精确化方法，进行了局部的调整，补加比例调整为：Φ80：Φ70：Φ60=25：45：25。主要是增强细磨作用，达到提高处理能力和细度满足工艺要求的目的。
③主要科学技术特点
精确化装方法主要有四个特点：一是有极强的针对性，针对矿石抗破碎力学强度及磨机工作条件精确计算所需球径，针对磨机给料粒度组成确定球径比等；二是有很强的科学性，采用球径半理论公式精确计算球径，采用破碎统计力学原理指导配球，实现磨内有最大的破碎概率及磨机生产能力；三是方法简单易于操作运用，初装球及补球一次计算完成，甚至可以不清球，大大缩减了科研工作量，现场仅通过补球就可实现精确化装球；四是效果极显著，设计规模3000吨/日的选矿系列现处理量已达4900吨/日。
3.2 一、二系列主要开展的工作
2004年前主要是通过生产实践，逐步摸索、总结、调整磨内钢球的装补，采用的方法是低充填率，大球径。III系列开展精确化装球方法应用后，我们总结了III系列的经验，结合I、II系列二段磨矿的特点，逐步调整了补球比例：I、II系列一段磨补加球比从原来的Φ120:Φ100=60:40，调整为各占50%，后又调整为：ф70：ф80：ф90＝30：30：40。二段磨补加球比由原来的Φ80:Φ60:Φ40=20:40:40，调整为Φ60:Φ40=50:50，随着碎矿粒度的下降又调整为Φ60:Φ40=40:60，后又采用磨削作用较大的40*35、35*30的铸锻，细度提高了2％左右；摸索出较佳磨机钢球充填率：一段磨34-37%；二段磨37-40%；调整一、二段磨矿量分配，一段磨分级机适当放粗、适当降低返砂比，原返砂比约为200%，处理量提高后现在基本为150%左右；把I系列的2#球磨机由格子型改造为溢流型，这增加了磨矿容积、为球径进一步减小创造了条件，加强了细磨能力，另外磨矿机重量减小，节省了电耗；控制旋流器的给矿浓度，试验后得到旋流器给料浓度50—55%较为适宜；随着处理能力的增加I系列增开1台旋流器（原开2台），分级效率提高了5%左右；根据球磨衬板的逐步磨损，球磨机的容积逐步增加，对球磨机装球量逐渐增加，提高球磨机效率。

4 万吨选矿能力系统配置研究
4.1浮选工序
根据附表1浮选机能力的计算（I 3200吨/日、II 2000吨/日、III 4800吨/日），结合生产实际作如下分析：
I、II系列浮选能力分析：
①I系列日处理3200吨原矿时，粗、扫选作业浓度调整到48％，粗、
扫选、精选I再各增加1槽，满足要求。
②II系列日处理2000吨原矿时，粗、扫选作业浓度调整到45％后,可满足要求。
III系列进行方案论证后，正在开展工业试验。
4.2 磁选工序
根据表4说明：一系列新增1 台CTB-1024粗磁选机，二系列换下的一台CTB-1015改做精选一磁选机。二系列粗磁选机更换为CTB-1024一台，精选一磁选机更换为CTB-1015。三系列磁粗选新增CTB-1024两台，磁精选一的设备能力紧张了一点，生产一段时间后再定改造方案。
表4： 磁选机能力校核
作

业 I 系 列
改造前 改造后

型号 数量 设备能力
型号 数量 设备能力 需要
台 吨/时。台 台 吨/时。台 吨
粗选 CTB-1015 1 50 CTB-1024
CTB-1015 1
1 62
50
100
精一 CTB-1010 1 40 CTB-1015 1 50 40
II 系 列
粗选 CTB-1015 1 50 CTB-1024 1 62 60
精一 CTB-1010 1 40 CTB-1015 1 50 30
III 系 列
粗选 CTB-1024 2 62 CTB-1024 4 62 240
精一 CTB-1024 1 62 CTB-1024 1 62 62



4.3 脱水工序
日处理能力达到1万吨，日产铜精矿量250吨左右，产铁精矿量1600吨/日左右，尾矿8150吨/日。
精矿浓缩设备配置的是2台φ18m、1台φ30 m浓密机。原设计为2台φ18m浓缩铜精矿，1台φ30 m浓缩铁精矿，设备能力计算见表5。现生产上已改造成为2台φ18m浓缩铁精矿（1用1备），1台φ30 m浓缩铜精矿，铜精矿溢流水固体含量在100毫克/升左右，铁精矿溢流水固体含量在250毫克/升左右。精矿过滤作业配置的是：铜精矿由两台20m2折带式过滤机完成，铁精矿由两台20m2内滤式过滤机，两台40m2内滤式过滤机完成，设备能力计算见表6。浓缩、过滤设备目前基本能满足生产要求,但为了保障生产，新增1台GD-20折带过滤机，2用1备。

表5： 浓缩设备计算表
序号 产品名称 计算固体处理量t/d t/m2.d 需要面积㎡ 设备规格 台数 沉淀面积㎡ 负荷率%
实际
1 铜精矿 250 0.4 626.35 NT-30 1 707 88.6
2 铁精矿 1600 3.55 475.8 NT-18 2 510 93.3


表6： 过滤设备能力计算表
产品名称 计算处理量t/d t/m2.d 需要过滤面积M2 设备规格 台数 过滤面积㎡ 负荷率%
实际
铜精矿 250 9.5 26.4 GD-20 2 60 44
铁精矿 1600 22.4 75.4 GN-20和GN-40 2和2 120 62

4.4 尾矿处理
现有1台φ53米浓缩机，经过2002年与长沙院合作进行高效浓密技术改造后，效率有较大提升，二期建设中少建一台φ30米的浓缩机。系统处理能力达6500吨/日，浓缩机澄清区在半径16~18米处就开始变清，溢流水固体含量较低，只要保证底流放矿及时、畅通，底流浓度不超过55%，浓缩机就能安全运行，但是达到万吨选矿能力后，需要日处理8000吨尾矿量，1台φ53米浓缩机可以处理6500吨/日，余下的1500吨，按2.3t/m2d计算，需要再建1个φ30米浓缩机方可满足需要；
尾矿加压泵站现有单套输送能力为250m3/h的水隔离泵3套，打尾矿坝2用1备满足要求；全尾砂打充填时，不能满足生产，需要再新增一套尾矿输送泵（方案已上报）。
通过万吨技改项目研究，制定了各工序的改造方案，从2005年开始局部的改造项目在利用生产间隙逐步实施中。

5 实施万吨技改项目
以新型碎矿机更新改造为标志的万吨技改工程于2006年2月5日完成。在对碎矿机进行改造的同时，对铜精矿的过滤设施、尾矿处理设备等25个项目进行了改造，达到了预期效果。选厂万吨技改项目总投资费用为2000多万元.(改造项目统计详见表7)
表7： 万吨技改主要项目统计表
序号 项目 改造内容
1 中细碎机改型 拆除现用的国产PYB2200和PYD2200共3台破碎机，安装美卓矿机的HP500破碎机3台（1中，2细），由于装机功率增到400KW/台，相关配电柜改型。
2 园振筛改造 3台园振筛由单层筛改为双层筛。电机由30KW，4级电机换为45KW，4级电机。电机皮带轮扩孔。
3 新增30米浓缩机 在53米浓缩机北面新建1台NT-30米浓缩机，1条DN350EY 1条DN400的水管需移动位置。给料泵站厂房向北延伸6米,增加一台泵（8/6 8-AM渣浆泵）
4 新增拆带过滤机 在2＃拆带过滤机及1＃内滤机之间安装1台GD-20拆带过滤机用于过滤铜精矿。附属设备喷射泵的压力水箱安装在精矿材料房位置，现材料库拆除。
5 I系列8/6R-AH渣浆泵改造 2台（3＃、4＃）泵的转速由原来的943转/分改为1018转/分，电机换为Y315L2-4,160KW。新加工两个电机皮带轮。
6 I系列磁精选一 用II系列粗选改下来的CTB1015磁选机替换I系列现用的1台CTB1010磁选机
7 I系列磁粗选机 新增一台CTB1024
8 II系列磁粗选机 用1台CTB1024磁选机替换现用的1台CTB1015磁选机
9 II系列磁精选一 把原来的CTB1010改为CTB1015
10 III系列磁粗选机 III系列磁粗选工序新增2台CTB1024磁选机
11 III系列6/4X-HH渣浆泵改造 III系列铁粗精矿再磨输送泵2台6/4X-HH渣浆泵转速由原来的600转/分改为726转/分，原90KW电机换为132KW电机.新加工两个电机皮带轮。
12 III系列6/4X-AH渣浆泵改造 III系列铁粗精矿输送泵2台6/4X-AH渣浆泵转速由原来的878转/分改为1047转/分，原Y200L-6,18.5KW电机换为Y200L-4,30KW电机.新加工两个泵皮带轮。
13 I、II系列250旋流器 I、II系列铁精矿再磨分级工序各增加1台250旋流器
14 I、II系列500旋流器 I、II系列二段磨分级工序各增加1台500旋流器
15 I、II系列精选浮选机电机改型 I、II系列精选13台浮选机电机从现用5.5KW改为7.5KW
16 III系列350旋流器 III系列铁精矿再磨分级工序增加1台350旋流器
17 III系列600旋流器 III系列8＃、9＃磨分级工序各增加1台600旋流器
18 厂前回水泵站1＃泵改造 1＃泵现为250S-65清水泵，需要改为300S-90B，配机280KW高压电机。改下的250S-65移到小泵房安装，并从小泵房至中位回水池接一条DN250小管
19 厂前回水泵站水池加宽 回水泵站水池向东扩宽1.5米。
20 改建高位回水池 现高位回水池旁的收尘高位水池原已废弃，进行扩建后改为高位水池
21 驱动站库房改建 驱动站现用简易库房改建成混泥土结构房
22 Ⅰ系列新增浮选机 Ⅰ系列粗选增设一台SF8型浮选机，扫选增加两台JJF8型浮选机和一台SF8型浮选机，精选增加一台SF1.2浮选机.
23 选3＃胶带机改选 选3＃胶带改由尼龙带为钢丝胶带，减速机改为进口的SEW-M3RSF60减速机，电机由37KW改为55KW
24 选4＃胶带机改选 选4＃减速机改为进口的SEW-KA107/TDV180M4减速机，
25 选11＃胶带机改选 选11＃减速机改为进口的SEW-M3RSF70减速机，电机由75KW改为90KW，卸料小车由轻型改为重型
26 选6＃胶带机改选 选6＃带底座由单底座改为双底座
27 检测取制样增设取制样设备 制样房增加3台研磨机，总尾取样增加三台1200行程取样机，系统流程上增加两台900行程取样机

6 进一步开展生产优化工作
6.1 碎矿作业
新型碎矿机投入使用后，中、细碎处理能力达到11000吨/日，2006年2－9月碎矿最终产品粒度－12mm占95％，碎矿最终产品粒度没有达到项目要求。所以，选厂又继续开展了技术攻关工作，通过流程考查及分析，主要原因是细碎机未达到挤满给矿，碎矿效率没有充分发挥出来。原因找准后采取的主要措施是：充分利用中间仓对流程量进行调配；适当改小筛网尺寸，增加细碎机给矿量，2006年9月重新安装了新筛网，筛网尺寸从原来的12×45mm，改为10×30mm，充分发挥细碎机效率。通过生产的协调和负荷的再分配，碎矿最终产品粒度明显降低，特别是影响磨矿效率较大的－4mm含量有较大幅度的上升，筛孔尺寸改小前－4mm占35.12％（2006年4月17日考查），筛孔尺寸改小后－4mm占50.67％（2006年10月10日考查）, －4mm以下含量增加15％，对进一步实施多碎少磨方案十分有利。
6.2 浮选作业
2006年3月份磨矿能力达到1万吨/日，但浮选能力一直未得到改善，主要是III系列的问题。在此情况下，选厂积极主动开展工作，采取强化磨矿、提高分级效率，提高磨矿细度及合格率，给浮选作业创造一个好的选别条件。生产操作中注重控制，一是药济的添加；二是粗选作业浓度的控制。
6.3磁选作业
磁选作业年初对三个系列的粗磁选机进行了改造，并配合“提高铁精矿品位”项目开展了稳定铁回收率指标的攻关工作，III系列新增Φ2.1×3m磨机1 台，充分缓解了7号磨和精脱水槽能力不足的问题，III系列回收率明显上升，I、II系列通过现场优化调整，也取得了可喜的成绩。

7 取得的成绩
7.1 获得的效果
①实现万吨技改目标，选矿日处理能力达到10000吨以上，比2005年提高1803吨/日，提高率22％。
②为“DH31”和“十一五”规划目标的实现奠定了坚实的基础。
③持续稳产2万吨/年精矿含铜。
④碎矿最终产品粒度达到－10mm95%.
⑤以2006年指标为计算依据，年可产铜金属2.22万吨，铁精矿量56万吨。
7.2 经济效益计算：
（1）计算依据：（以2005年和2006年指标为计算依据）
① 铜原矿品位0.72％、铁原矿品位23％。
②万吨技改后年处理铜原矿330万吨，铁原矿320万吨。
③技改前年处理铜原矿8200×330＝270.6万吨原矿，铁原矿262.5万吨。
④铜回收率93.53％，铁回收率48％,铁精矿品位63％。
⑤铁精矿销售价360元/吨、铜金属销售价4.5万元/吨。
⑥铜采选成本20000元/吨，铁选矿成本30元/吨。
⑦万吨技改后年可多产铜金属4000吨, 铁精矿量10万吨
（2）年经济效益：13300万元
①新增铜精矿产值18000万元，年创效益10000万元。
②新增铁精矿产值3600万元，年创效益3300万元。

8 结语
多碎少磨是提高磨矿效率最有效的途径，通过实践，首先是在原有设备上不断优化、调整，取得一定成效，再采用新型碎矿机进行设备更新改造，并配合开展了精确装补球新方法，从提高磨矿机磨矿效率入手，对球径、球比、球量、分级进行调整，大幅度提高了磨矿效率，2006年大红山选厂最终实现了万吨选矿生产能力。为DH31目标的实现奠定了坚实的基础。

成方圆

这个资料很好的，很有借鉴价值。